西西艾尔MES应用案例

项目背景分析

公司决策层希望在制造全过程运用先进的MES软硬件系统进行生产材料及产品的数据采集分析、生产过程控制，实现工厂制造过程网络化、数字化和智能化，提升工厂运作管理水平，确保产品质量，满足国家法规要求，保障客户和消费者的利益。

期望通过MES项目实施，可以做到行业内制造型企业的管理标杆。

项目功能范围

l     客户及订单管理

l     材料采购及供应商管理

l     作业计划管理

l     物料及仓储管理

l     生产过程管理

l     工艺标准管理

l     质量管理

MES导入带来的变化

MES信息媒介贯穿生产的全流程

物料及仓储管理实现轻松入库

系统使用前: 由于OEM代工，来料特别多，相同产品不同品牌也要区别摆放，需要人手记录每个产品的具体库位、数量，工作繁琐。

系统使用后：仓库作业人员收货以后，用PDA即可完成上架。现在只需PDA扫描录入所需信息，输入查询条件，即可查到相应信息。

物料及仓储管理实现先进先出

系统使用前：配料时，配料员需要在电脑上查找库位，由于无法打印出配料单，只能通过人手去记录和选择配料。选择后由管理员配料，管理员根据统计员写好的库位去找料，再交给车间。

系统使用后：ERP领料单出来以后，PDA选择工单，点击发料后，系统按照先进先出原则发料，自动显示出料的库位、料号。用PDA扫描进行发料，杜绝发料错误。

效益

1.      支持混放，PDA自由上架，减少工作量，减少部分岗位的员工需求量。

2.    无纸化作业，减少手写录入造成的信息错漏，提升录入和上架速度，并提升产品查找速度。

3.      系统严格按照先进先出原则进行发料，杜绝发料错误，让发料情况可追溯。

原料称量控制自动化

系统使用前：作业员根据发料单进行称量，称量是否准确靠人眼比对判断，且需要人工手写标签，所有信息手工录入。

系统使用后：配料单信息与电子称直接集成，员工按要求称量原料后，由系统自动读取重量信息，并比对发料单数量，多了少了都不允许放行；

效益：

1.   降低员工的工作强度，提升发料效率；

2.   提升配比的精确度，避免人工失误；

3.   发料时采集物料的批次信息，如果信息与需求不符，系统会自动阻止打印批次标签，阻止原料上线使用。

4.   通过以上作业，系统就可以防止原料配比过程中的：规格错误、重量错误、批次错误等现象的发生。

5.   如有重大品质问题，可以追溯到原料的供应批次，工单使用的批次，防止更大面积的误用。

工艺配方的控制自动化

系统使用前：

当要生产某个产品时，作业员根据纸质的SOP来调整工艺配方，比如：

1. 加纯净水（或其它气体或添加剂）多少克

2. 搅拌多长时间

3. 多长温度后降低到多少温度

4. 什么时候加入第三种、第四种、第五种原料

5. 中间要静置多长时间

等等步骤都要靠人一步步的核实，一步步打开阀门，要盯着仪表，由人去防止错误。

系统使用后：

工艺部将各种“工艺配方”做好电子档后放在服务器上

1.   要生产什么产品时，MES系统自动获取工艺配方

2.   并将配方上传到设备的“SCADA”控制模块上

3.   “SCADA”系统根据时间、流量、温度等各种传感参数自动控制各个阀门的开启与关闭

效益：

1.        工人必须完成一道工序才能展开下一道工序，避免人为错误，减少对经验的以来。

2.        有效实现配料防错报警，混料复核监控，防止人为疏忽过失，使每批配料数据都有记录可追溯

3.        系统管控配料过程，品质有保障 

简化实验室取样流程

系统使用前：原料的取样标签是现场手写的，需要写的信息很多，容易出现错误。还容易贴乱了。检验报告要写好多信息，大小多少长短外观色泽等信息都要记录.

系统使用后：无需报检单，IQC办公室通过看板获知检验信息；系统打印取样标签，查找轻松，杜绝手写错误；

实验室检验结果自动获取、放行自动化

系统使用前：生产批次放行必须经过实验室 的检验数据出来，员工签字确认，做好记录，然后启动放行阀门。

系统使用后：实验室的检验设备联入MES系统，检验数据自动被获取MES内置标准的阀值范围。

当检验数据合格或不合格，系统自动得到判断结果，并将指令参数传回SCADA设备，放行阀门被自动控制。

效益：

1. 无纸化质检过程，取样无需手写标签，减少写错的几率。

2. 实验室与各部门进行信息互联，实验室人员直观地从看板上获取信息，避免仓库人员到实验室送纸质报检单，减少沟通的成本

3. 检验仪器链接MES，检验数据可以通过PAD查询，不用翻看过多的纸质版检验报告

4. 检验数据合格后，一键放行，无需纸质文档进行交接记录，简单方便

5. 检验步骤提前录入，使检验更加规范化。避免纸质版规范的繁冗。

制程数据采集自动化

系统使用前：

生产过程数据的采集是靠人工记录在纸上，无论是时间控制，还是数据准确性都依赖于作业人员的素质

系统使用后：

通过与PLC的集成，系统自动采集所需数据，并形成直观的分析图表。采集时间涵盖了整个生产过程，异常数据可以及时发现并报警

批次追溯完整、严谨、精确

系统使用前：

人机料的追溯完全靠纸张记录，在事后查找时耗费巨大人力，往往由于纸张记录的缺失和数据的有效性问题导致无法追溯

系统使用后：

系统实时记录每一个步骤和生产过程，包括人机料的记录，只需鼠标一点，生产历史立刻展现，提高了效率和准确性，降低了人力成本

实现生产过程数字化/透明化/实时化

系统使用前：

生产过程完全是黑箱作业，不在生产现场的人员无法及时知道产线的生产情况：在生产什么？生产了多少？有什么问题？等等。

系统使用后：

在系统上可随时查询最新的生产情况，生产完全透明化，洞悉车间每秒的变化。